1、 率：整个设备只需单人监控就可完成，整个过程无需人员操作，采用全自动电气动机械手完成自动上、下料工作，强磁卡紧及自动排削系统，30余把刀高速一次刨削完成，平均从毛坯到成品完成一只导轨只用40-70秒，平均每天完成导轨成品1400只。每年完成导轨加工51.1万只。而传统设备加工一只导轨成品大约需要6－8分钟，平均每天完成导轨成品240只，每年完成导轨加工8.76万只。这样，平均每年多生产4.74万吨。
2、：电梯导轨各部尺寸精度均达到 水平，传统的刨削加工工艺所生产的导轨表面粗糙度只能达到Ra6.3，每件导轨的尺寸也不一致，这样严重地影响了电梯的平稳运行。而采用我公司经营的电梯导轨刨床生产出来的导轨，锥度小于0.015mm，表面粗糙度小于Ra0.8。其余的各项精度指标均远远高于同类产品，精度等级可达到BE系列的标准。该导轨安装后使电梯运行 加平稳，电梯的使用寿命也加强。
3 、：该设备采用了数控与工控PLC结合的设计理念，使刨床的控制柔性 好，不仅能够根据不同的使用情况随时进行系统升级，而且采用的智能控制系统，使设备维护过程中具有了自我检测、自我判断、自我修定、自我监控的功能。该设备操作灵活，充分考虑了工人的使用情况，既可以分系统自动控制，也可以全系统自动控制，使该设备具有了 好的操作性。该设备其自动化、数据化、视屏技术、人性化设计等都达到了世界同行业水平。
